Giảm chi phí sản xuất và nâng cao năng suất lao động trong doanh nghiệp
Lean là hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả lãng phí trong quá trình sản xuất. Mục đích là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng và rút ngắn thời gian sản xuất. Lean loại bỏ 7 loại lãng phí và tác động tới các mục tiêu như: Phế phẩm và sự lãng phí, chu kỳ sản xuất, mức tồn kho, năng suất lao động, tận dụng thiết bị và mặt bằng, tính linh động,...
Áp dụng Lean Six Sigma nhằm nâng cao năng suất chất lượng sản phẩm doanh nghiệp lĩnh vực cơ khí của Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam
Six Sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình dựa trên thống kê nhằm giảm thiểu tỷ lệ sai sót hay khuyết tật đến mức 3,4 lỗi trên mỗi triệu khả năng gây lỗi, bằng cách xác định và loại trừ các nguồn tạo nên dao động (bất ổn) trong các quy trình kinh doanh.
Lean Six Sigma là một phương pháp cải tiến quy trình sử dụng nỗ lực hợp tác của nhóm để nâng cao hiệu suất bằng cách loại bỏ một cách có hệ thống các lãng phí trong hoạt động và giảm thiểu sự biến đổi trong quy trình. Nó kết hợp quản lý tinh gọn Lean và Six Sigma để tăng tốc độ tạo ra giá trị trong các quy trình kinh doanh.
Thực tế cho thấy, trong thời gian qua các dự án điểm áp dụng Lean Six Sigma tại các doanh nghiệp Việt Nam đã thu được những kết quả đáng khích lệ. Có doanh nghiệp nhờ áp dụng Lean Six Sigma mà đã rút ngắn được thời gian sản xuất, giảm tỉ lệ phản hồi về chất lượng từ phía khách hàng; có doanh nghiệp khác lại tập trung vào cải tiến quy trình sản xuất, bố trí lại bằng nhà xưởng phù hợp và thuận tiện hơn; giảm tình trạng thắt cổ chai, chuẩn hoá thao tác công nhân,…nhằm mục tiêu chung giảm tỉ lệ sản phẩm lỗi, tiết giảm chi phí sản xuất và nâng cao năng suất lao động trong doanh nghiệp.
Cải thiện chất lượng của hệ thống cơ khí
Một hệ thống cơ khí thường bao gồm nhiều chi tiết, thành phần vật lý khác nhau như: Ốc vít, pít tông, lò xo, bánh răng, tua-bin,… Chỉ cần một thành phần bị khiếm khuyết cũng có thể ảnh hưởng đến khả năng vận hành của toàn bộ hệ thống. Để cải thiện chất lượng của hệ thống cơ khí, các doanh nghiệp có thể áp dụng phương pháp Six Sigma vào quá trình sản xuất.
Six Sigma có thể cải thiện chất lượng của hệ thống cơ khí bằng cách sử dụng khung DMAIC hoặc DMADV để xác định mục tiêu chức năng và các yêu cầu về hiệu quả vận hành của hệ thống. Sau đó đo lường trạng thái hiện tại (cấu trúc, chức năng hoạt động, tình trạng vận hành…) của thiết bị, phân tích dữ liệu để xác định các nguyên nhân dẫn đến biến đổi hoặc sai lệch về thông số. Sau khi đã tìm ra nguyên nhân gốc rễ gây ảnh hưởng đến chất lượng của hệ thống, doanh nghiệp có thể thực hiện các phương pháp cải tiến phù hợp để loại bỏ lỗi.
Ngoài ra, Six Sigma còn có thể giúp doanh nghiệp cơ khí chế tạo kiểm soát hệ thống cơ học bằng cách thiết lập các tiêu chuẩn, quy trình và biện pháp kiểm soát nhằm đảm bảo tính nhất quán, ổn định của kết quả.
Tối ưu hóa dung sai: Phương pháp Six Sigma có thể xác định lỗi về dung sai trên các chi tiết, sản phẩm cơ khí sau đó phân tích nguyên nhân gốc rễ và đề xuất chiến lược cải tiến tối ưu cho các thành phần khác nhau, đảm bảo các chi tiết, cấu kiện đáp ứng đúng tiêu chuẩn về thông số kỹ thuật đồng thời giảm thiểu chi phí sản xuất và độ phức tạp của sản phẩm.
Đánh giá các lỗi tiềm ẩn: Six sigma giúp doanh nghiệp cơ khí nhận diện và đánh giá những rủi ro tiềm ẩn của thành phẩm hoặc quy trình sản xuất, từ đó đề xuất biện pháp dự phòng để ngăn chặn sự cố xảy ra. Bên cạnh đó, phương pháp này còn cho phép doanh nghiệp phân tích các kiểu sai sót hay nguyên nhân tạo ra phế phẩm và mức độ ảnh hưởng của những lỗi sai này lên sản phẩm đầu ra, từ đó sắp xếp theo thứ tự ưu tiên để tiến hành khắc phục, cải tiến.
Nâng cao chất lượng hệ thống cơ khí: Dựa trên tính toán hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE), ứng dụng Six Sigma sẽ giúp doanh nghiệp thực hiện các đánh giá cần thiết và đưa ra đề xuất cải tiến để nâng cao chất lượng hệ thống cơ khí.
Tối ưu quy trình thiết kế: Six Sigma được áp dụng trong giai đoạn thiết kế và phát triển sản phẩm để tối ưu hóa quy trình hoặc sản phẩm hiện có.
Theo nguyên lý của Lean Six Sigma, bất kỳ việc sử dụng tài nguyên nào không tạo ra giá trị cho khách hàng cuối cùng đều bị coi là lãng phí và cần được loại bỏ. Đây là một trong các công cụ hữu hiệu hiện nay giúp xác định và giảm thiểu các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng (Non Value-Added) được nhiều công ty, tập đoàn hàng đầu trên thế giới ứng dụng như: Toyota, Motorola, GE…
Một số người nhận định Lean Six Sigma là chỉ để dành cho tập đoàn lớn; tuy nhiên, các chuyên gia khẳng định Lean Six Sigma mang lại lợi ích cho tất cả các doanh nghiệp áp dụng.
Doanh nghiệp tham gia áp dụng công cụ Lean Six Sigma tăng chất lượng, cải thiện năng suất.
Để duy trì lợi thế cạnh tranh trong thời đại toàn cầu, đồng thời bắt kịp xu hướng của những tập đoàn hàng đầu thế giới, nhiều doanh nghiệp đã biết đến việc sử dụng các phương pháp nâng cao năng suất chất lượng. Tiêu biểu trong số đó là phương pháp sản xuất tinh gọn Lean nhằm giảm lãng phí trong quá trình sản xuất và công cụ Six Sigma giúp tăng chất lượng, cải thiện năng suất.
Bằng việc áp dụng những chương trình cụ thể phù hợp với điều kiện của từng doanh nghiệp, các sản phẩm sẽ được tung ra thị trường một cách nhanh chóng hơn, làm hài lòng khách hàng và duy trì thị phần ổn định trong nhiều lĩnh vực. Nói một cách đơn giản, việc cải thiện năng suất hoạt động của một doanh nghiệp bao gồm việc thu thập, phân tích dữ liệu và đưa ra những quyết định có hiệu quả.
Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam được thành lập tháng 5 năm 2012, có trụ sở tại Lô S-2, đường 7, KCN Long Hậu, huyện Cần Giuộc, tỉnh Long An, hoạt động trong lĩnh vực cơ khí chính xác với quy mô hơn 90 nhân sự là một trong những doanh nghiệp được khảo sát, lựa chọn tham gia áp dụng công cụ năng suất Lean Six Sigma, thuộc nhiệm vụ khoa học công nghệ cấp tỉnh “Hỗ trợ doanh nghiệp nâng cao năng suất chất lượng, sản phẩm hàng hóa năm 2023” cho 25 doanh nghiệp thực hiện xây dựng, áp dụng và được chứng nhận (nếu có) các hệ thống quản lý (HTQL), công cụ cải tiến năng suất chất lượng (CCNS), mô hình kết hợp HTQL và công cụ năng suất tiên tiến;
Hỗ trợ ít nhất 05 chủng loại sản phẩm, hàng hóa được xây dựng, ban hành, áp dụng và được chứng nhận (nếu có) các tiêu chuẩn cơ sở; TCVN, tiêu chuẩn quốc tế, tiêu chuẩn nước ngoài, các quy chuẩn kỹ thuật do Trung tâm Hỗ trợ Phát triển Doanh nghiệp vừa và nhỏ 2 (SMEDEC 2) phối hợp với Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng tỉnh Long An thực hiện.
Lean Six Sigma là một khái niệm kết hợp giữa Lean và Six Sigma, trong đó Lean thường chú trọng vào việc tinh gọn, loại bỏ các dạng lãng phí tồn tại, còn Six Sigma thì tập trung vào việc cải thiện chất lượng đầu ra của quy trình bằng cách xác định và loại bỏ nguyên nhân gây ra lỗi. Tiến trình của Lean Six Sigma tại doanh nghiệp bao gồm 5 giai đoạn: Define (Xác định), Measure (Đo lường), Analysis (Phân tích), Improve (Cải tiến) và cuối cùng là Control (Kiểm soát). Cụ thể 5 giai đoạn này đối với dự án cải tiến “Quy trình gửi tiết kiệm” tại Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam như sau:
Giai đoạn 1: “Xác định”
Từ những phản hồi của khách hàng nội bộ và khách hàng bên ngoài, doanh nghiệp nhận thấy rằng việc kiểm soát “Quy trình sản xuất” vẫn chưa đáp ứng được mong đợi khi phát sinh các vấn đề liên quan đến tỉ lệ sai lỗi tại các công đoạn gia công còn rất cao ,đơn cử như công đoạn mài và năng suất lao động thấp, không đảm bảo kế hoạch sản xuất.
Trung bình tỉ lệ lỗi khi gia công mài cao, thống kê chiếm khoảng 30% sản lượng sản xuất tại khâu này , dẫn đến phát sinh thời gian khắc phục, từ đó gây giảm năng suất, chỉ đạt 60% tiến độ kế hoạch sản xuất, dẫn đến chậm tiến độ giao hàng. Thông qua việc xác định các vấn đề nêu trên, dự án đặt ra mục tiêu phải hướng tới: Giảm tỉ lệ sai lỗi công đoạn mài xuống dưới 15%; Tăng năng suất lao động tại xưởng sản xuất, đảm bảo triển khai đạt ít nhất 80% so với kế hoạch sản xuất.
Giai đoạn 2: “Đo lường”
Các nhân viên tiến hành đo lường các bước trong “Quy trình gia công” tại khu vực sản xuất và ghi nhận các vấn đề sau: Bước 1: Tiếp nhận nguyên vật liệu; Bước 2: Gia công 6 mặt (6F) ; Bước 3: Mài (SG); Bước 4: Gia công phay CNC (CNC); Bước 5: Gia công cắt dây (EWC); Bước 6: Hoàn thiện (FI).
Ngoài ra, các nhân viên tham gia dự án cũng đo lường các quy trình có liên quan nhằm tìm kiếm tại từng đâu là “điểm nghẽn” cần lưu ý để từ đó có một cái nhìn tổng thể và toàn diện hơn.
Giai đoạn 3: “Phân tích”
Để tìm ra các nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, từ đó dễ dàng đề xuất các giải pháp cải tiến phù hợp với nguồn lực, tài chính, cơ sở hạ tầng tại mỗi doanh nghiệp…một trong những công cụ kiểm soát chất lượng đó là “Biểu đồ xương cá Ishikawa” đã được sử dụng.
Nhìn vào biểu đồ xương cá có thể thấy một loạt các điểm làm “nghẽn”, tăng tỉ lệ lỗi sản phẩm tại công đoạn mài, cụ thể như: Chưa có chương trình đào tạo phù hợp tại bộ phận mài, thao tác công nhân chưa được chuẩn hoá; Ý thức nhân viên chưa cao, làm sai lỗi, chưa tiết kiệm tận dụng thời gian, nguyên liệu trong sản xuất; Phương pháp đo chưa chuẩn dẫn đến sai số; Thiếu dụng cụ đo, dụng cụ hỏng chưa sửa chữa; Dụng cụ đo chưa được thực hiện hiệu chuẩn, kiểm định dẫn đến sai số.
Giai đoạn 4: “Cải tiến”
Liệt kê các vấn đề cải tiến theo mức độ ưu tiên và kèm theo các vấn đề, giải pháp đề xuất, mục tiêu đặt ra theo tiêu chí SMART, nơi chịu trách nhiệm thực hiện kế hoạch, cụ thể như sau:
Giai đoạn 5: “Kiểm soát”
Sau khi áp dụng các giải pháp được đề xuất như đã nêu trên, tại Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam đã thực hiện triển khai và thu được những kết quả đáng khích lệ: giảm tỉ lệ sản phẩm lỗi công đoạn mài từ 30% xuống dưới 15%; thời gian gia công sản phẩm trung bình giảm 10% so với trước cải tiến , khu vực thuận lợi hơn trong việc quản lý dao cụ và dụng cụ sản xuất … Các nhân viên sẽ tiếp tục giám sát, kiểm tra đánh giá những tác động, rủi ro phát sinh trong quá trình thực hiện những cải tiến.
Rõ ràng là với Lean Six Sigma, Công ty TNHH Ohnoseiko Việt Nam đang đặt những bước đi đầu tiên trong hoạt động của mình nhằm nỗ lực không ngừng cải tiến quy trình sản xuất, giảm thời gian gia công, tỉ lệ sản phẩm lỗi…tăng cường sự hài lòng thỏa mãn của khách hàng, từ đó nâng cao sức cạnh tranh cũng như hình ảnh thương hiệu của doanh nghiệp, góp phần hướng tới phát triển bền vững.
Mọi nỗ lực cải tiến của Six Sigma đều dựa trên nguyên tắc lấy khách hàng làm trung tâm. Bằng cách giảm thiểu sai lỗi, gia tăng độ chính xác, tốc độ và độ bền của hệ thống máy móc cơ khí, Six Sigma giúp doanh nghiệp đáp ứng mong đợi và các yêu cầu về thông số kỹ thuật của khách hàng tốt hơn. Điều này không chỉ giúp gia tăng lòng trung thành của khách hàng mà còn giúp doanh nghiệp cơ khí nâng cao uy tín và khả năng cạnh tranh trên thị trường. Dễ dàng thấy rằng, áp dụng Six Sigma trong cải thiện chất lượng sản xuất ngành cơ khí mang lại rất nhiều lợi ích cho doanh nghiệp.
Doanh nghiệp cần xây dựng các tiêu chí chung cho quá trình chuẩn hóa các dự án để đảm bảo rằng các nhà quản lý đánh giá hoạt động của doanh nghiệp một cách nhất quán, có hệ thống và áp dụng những thay đổi một cách thích hợp.