Đẩy mạnh áp dụng công cụ cải tiến 5S, Kaizen giúp doanh nghiệp phát triển bền vững

Trong nhiều năm qua, Bộ Khoa học và Công nghệ đã không ngừng triển khai các chương trình đào tạo, tư vấn và hỗ trợ doanh nghiệp tiếp cận, áp dụng hiệu quả các mô hình quản lý, công cụ cải tiến như 5S, Kaizen nhằm nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.

Nhờ được hướng dẫn áp dụng các hệ thống quản lý tiên tiến và công cụ cải tiến chất lượng, hàng chục nghìn doanh nghiệp trong nước đã từng bước tối ưu hoá quy trình sản xuất, giảm thiểu lãng phí, tiết kiệm nguồn lực cả về nhân sự, thời gian, nguyên vật liệu lẫn năng lượng. Chính những thay đổi tích cực này đã giúp nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất, cải thiện chất lượng sản phẩm, gia tăng khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng. Qua đó cũng giúp các doanh nghiệp khẳng định được vị thế của mình trên thị trường nội địa cũng như quốc tế. Góp phần thức đẩy nền kinh tế chung của đất nước ngày càng vững mạnh.

Công ty TNHH Giầy Tân Hợp (Đồng Nai) áp dụng thành công 5S vào sản xuất và mang lại nhiều hiệu quả. Ảnh: Như Xuân

Trên thực tế, thời gian qua đã có nhiều doanh nghiệp đạt được những thành công rõ rệt khi triển khai các giải pháp phù hợp từ các công cụ cải tiến. Một ví dụ tiêu biểu là Công ty TNHH Giầy Tân Hợp (Đồng Nai), đã triển khai thực hành 5S từ tháng 8 năm 2016 dưới sự hướng dẫn của các chuyên gia. Trước khi áp dụng 5S, nhiều khu vực trong nhà xưởng của công ty thiếu ngăn nắp, tồn tại nhiều rác thải và bụi bẩn; đặc biệt là kho vật tư và xưởng cơ khí còn nhiều bất cập trong sắp xếp và quản lý. Tuy nhiên, sau khi thực hiện 5S, hiệu quả kiểm kê, xuất nhập hàng hóa tại kho vật tư đã được cải thiện rõ rệt, hạn chế tối đa sai lệch trong số liệu thực tế. Đồng thời, việc duy trì 5S thường xuyên cũng giúp nâng cao tinh thần làm việc, sự gắn kết trong tập thể nhân viên. Từ đó, năng suất và chất lượng công việc của toàn công ty được cải thiện đáng kể.

Đặt mục tiêu trở thành doanh nghiệp hàng đầu Việt Nam trong lĩnh vực gia công và sản xuất sản phẩm nhựa, Công ty Cổ phần CNCPS (Bình Dương) đã tích cực triển khai phương pháp 5S và chương trình thí điểm áp dụng công cụ quản lý hiệu suất tổng thể (TPM). Nhờ đó, CNCPS đã rút ngắn thời gian thay đổi mã hàng và thời gian di chuyển của công nhân đến 30 phút, đồng thời xây dựng được môi trường làm việc an toàn, khoa học và gọn gàng.

Chỉ sau hơn 4 tháng áp dụng, các chỉ số hiệu quả tại CNCPS đã cải thiện rõ rệt: OEE (chỉ số hiệu suất tổng thể thiết bị) tăng từ 51% lên 78%; thời gian ngừng máy do sự cố giảm mạnh từ 5.400 phút xuống còn 1.296 phút; số lần máy dừng trong tháng giảm từ 27 lần xuống còn 18 lần; thời gian thay khuôn được rút ngắn từ 75 phút còn 45 phút; tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng tăng từ 90% lên 97%; và chi phí bảo trì máy móc tiết kiệm được khoảng 3 triệu đồng mỗi máy mỗi năm.

Một minh chứng điển hình cho hiệu quả của phương pháp Kaizen trong sản xuất là Tập đoàn ô tô Toyota – tập đoàn tiên phong áp dụng triết lý này trong chiến lược kinh doanh. Tại các nhà máy Toyota, mỗi công nhân đều thực hiện công việc một cách dễ dàng và tối ưu nhờ hệ thống cải tiến liên tục. Thậm chí, bằng việc tận dụng linh kiện sẵn có trên dây chuyền để tự chế tạo xe vận chuyển nội bộ và lắp thêm động cơ, Toyota đã tiết kiệm được gần 3.000 USD chi phí đầu tư cho mỗi xe chuyên chở.