Ứng dụng bộ ba 7QC Tools, TPM, Lean để nâng cao năng suất, kiểm soát chất lượng trong doanh nghiệp Việt

TPM, Lean, 7QC Tools không phải là bộ công cụ dành cho những doanh nghiệp có nguồn lực dồi dào, mà là hệ thống quản lý dành cho những doanh nghiệp thông minh, biết tối ưu những gì sẵn có. Khi vận dụng linh hoạt ba công cụ này, doanh nghiệp không chỉ nâng cao năng suất và chất lượng, mà còn định hình lại tư duy quản lý: từ cảm tính sang dữ liệu, từ phản ứng sang chủ động, từ cá nhân sang phối hợp.

Thành công của doanh nghiệp đến từ sự tối ưu vận hành trong cải tiến

7QC Tools bao gồm 7 công cụ trong quản lý chất lượng: Phiếu kiểm tra, Biểu đồ Pareto, Biểu đồ nhân quả (xương cá), Biểu đồ phân bố, Biểu đồ kiểm soát, Biểu đồ phân tán, Phân tầng. Mặc dù đơn giản, đây lại là hệ thống công cụ mạnh mẽ giúp doanh nghiệp phân tích dữ liệu, xác định nguyên nhân gốc rễ và kiểm soát sai lệch trong sản xuất.

Điểm nổi bật của 7QC Tools là khả năng gắn kết giữa dữ liệu và hành động cải tiến. Ví dụ, khi một nhà máy phát hiện tỷ lệ lỗi của sản phẩm in ấn vượt mức cho phép, việc sử dụng biểu đồ Pareto sẽ giúp xác định nhóm lỗi chiếm tỷ trọng lớn nhất. Tiếp đó, biểu đồ xương cá sẽ phân tích các nguyên nhân liên quan đến con người, máy móc, nguyên liệu, quy trình... để tìm ra vấn đề cốt lõi. Nhờ vậy, doanh nghiệp hành động có cơ sở, có trọng tâm.

TPM (Total Productive Maintenance) là chiến lược bảo trì tổng thể hướng đến mục tiêu “Không dừng máy - Không lỗi sản phẩm - Không tai nạn lao động”. Khác với bảo trì truyền thống chỉ dành cho bộ phận kỹ thuật, TPM đề cao sự tham gia của toàn thể nhân viên, đặc biệt là công nhân vận hành, trong việc chăm sóc và duy trì máy móc hàng ngày. TPM không chỉ kéo dài tuổi thọ thiết bị, mà còn ngăn ngừa các sự cố bất ngờ, từ đó giảm thời gian chết, tăng hiệu suất và đảm bảo tiến độ sản xuất. Các chỉ số như OEE (hiệu suất tổng thể thiết bị) được sử dụng để đo lường, giám sát sát sao hiệu quả vận hành. Trong môi trường sản xuất hiện đại, khi dây chuyền hoạt động liên tục và mỗi phút dừng máy có thể khiến thiệt hại hàng chục triệu đồng, thì TPM không còn là tùy chọn, mà là đòi hỏi bắt buộc.

Lean là triết lý sản xuất tinh gọn, với mục tiêu loại bỏ 7 loại lãng phí phổ biến gồm tồn kho dư thừa, di chuyển không cần thiết, chờ đợi, sản xuất thừa, thao tác dư, lỗi sản phẩm và xử lý sai thông tin. Bằng cách cải tiến dòng chảy giá trị, tái thiết bố trí xưởng, tiêu chuẩn hóa quy trình và thiết lập các hệ thống phản hồi nhanh, Lean giúp doanh nghiệp giảm thời gian chu kỳ, tăng tốc độ giao hàng, đồng thời nâng cao năng suất và giảm chi phí.

Điểm đặc biệt của Lean là tính linh hoạt, có thể triển khai từng phần, phù hợp với cả doanh nghiệp lớn lẫn SME. Tuy nhiên, để Lean phát huy hiệu quả, cần có nền tảng dữ liệu phân tích từ 7QC Tools và hệ thống vận hành ổn định từ TPM. Chính vì vậy, ba công cụ này khi kết hợp tạo thành một tam giác cải tiến khép kín là dữ liệu - vận hành - giá trị.

Nhựa Bình Minh không ngừng tìm kiếm giải pháp nâng cao năng suất và kiểm soát chất lượng 

Công ty Cổ phần Nhựa Bình Minh là một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất ống nhựa tại Việt Nam. Với hơn 45 năm hoạt động, Nhựa Bình Minh không ngừng tìm kiếm giải pháp nâng cao năng suất và kiểm soát chất lượng để giữ vững vị thế trước sự cạnh tranh ngày càng gay gắt từ các doanh nghiệp trong và ngoài nước. Đơn vị đã áp dụng bộ ba 7QC Tools, TPM, Lean để hướng tới xu hướng phát triển bền vững.

Đối với 7QC Tools, Nhựa Bình Minh triển khai đồng bộ biểu mẫu phiếu kiểm tra chất lượng cho từng công đoạn, ứng dụng biểu đồ kiểm soát SPC (Statistical Process Control) trên hệ thống ép nhựa để giám sát các sai lệch nhỏ nhất về áp suất, nhiệt độ, thời gian chu trình. Kết quả, tỷ lệ lỗi sản phẩm tại công đoạn tạo hình giảm hơn 35% chỉ sau 6 tháng.

TPM được triển khai tại các phân xưởng chính, trong đó công nhân được đào tạo làm vệ sinh máy móc hàng ngày, kết hợp ghi chép hiện tượng bất thường vào nhật ký thiết bị. Nhờ đó, nhiều sự cố tiềm ẩn được phát hiện sớm, tỷ lệ dừng máy ngoài kế hoạch giảm 40%, hiệu suất OEE toàn nhà máy tăng từ 78% lên 86%.

Với Lean, công ty thiết kế lại bố trí mặt bằng nhà máy theo sơ đồ dòng chảy một chiều, giảm 22% thời gian di chuyển nội bộ. Đồng thời, hệ thống Kanban giúp kiểm soát tồn kho chính xác, giảm lượng hàng tồn trung bình trong kho xuống còn 2,5 ngày thay vì 5 ngày như trước. Việc giao hàng cho khách hàng cũng được rút ngắn từ 72 giờ xuống còn 36 giờ, góp phần cải thiện đáng kể mức độ hài lòng của đối tác.

Môi trường kinh doanh ngày càng phức tạp, việc lựa chọn đúng công cụ cải tiến không còn là điểm cộng, mà là điều kiện tiên quyết để tồn tại và phát triển. Những doanh nghiệp như Nhựa Bình Minh đang từng bước đầu tư vào cải tiến nội lực, chuẩn hóa quy trình và phát triển con người chính là con đường vững chắc để doanh nghiệp Việt Nam phát triển phù hợp với xu thế chung của toàn cầu.