5S là tên của một phương pháp quản lý, sắp xếp nơi làm việc, giúp các doanh nghiệp hạn chế lãng phí, nâng cao chất lượng sản phẩm và năng lực cạnh tranh trên thị trường trong nước cũng như quốc tế. Đây cũng là nền tảng cơ bản để thực hiện các hệ thống đảm bảo chất lượng xuất phát từ quan điểm nếu làm việc trong một môi trường lành mạnh sạch sẽ, thoáng đãng tiện lợi thì tinh thần sẽ thải mái, năng suất lao động cao hơn.
5S được viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật gồm: Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc), và Shitsuke (Sẵn sàng).Theo đánh giá, 5S là một chương trình nâng cao năng suất phổ biến ở Nhật Bản và dần trở nên phổ biến trên nhiều nước khác. Khi chương trình 5S thực hiện thành công sẽ đưa lại rất nhiều lợi ích cho doanh nghiệp.
TPM là một phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản. Cốt lõi của TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Thực hiện TPM giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu suất hoạt động, loại bỏ sự cố, sai sót của máy móc thiết bị thông qua việc tự bảo dưỡng máy móc trong quá trình sản xuất hàng ngày. Điều này sẽ giúp doanh nghiệp hợp lý hóa chi phí sản xuất, cải tiến chất lượng sản phẩm và dịch vụ, nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường.
Công ty TNHH MTV Động cơ và Máy nông nghiệp miền Nam đã áp dụng TPM tại dây chuyền nắp hông của phân xưởng cơ khí
Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. TPM hướng nhiều vào phần cứng của hệ thống sản xuất trong công ty nên các đối tượng thích hợp áp dụng là các tổ chức/doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, trong đó, phần máy móc thiết bị tham gia đóng góp lớn cho việc tạo ra cũng như đóng vai trò quan trọng quyết định chất lượng sản phẩm.
Hiện này rất nhiều doanh nghiệp đã áp dụng thành công các công cụ quản lý nhằm giảm thiểu những lãng phí không cần thiết từ đó giúp nâng cao hiệu quả trong sản xuất. Chẳng hạn tại Công ty Cổ phần CNCPS đóng tại Bình Dương đã áp dụng và thực hiện tốt 5S cùng Chương trình hỗ trợ áp dụng thí điểm công cụ quản lý hiệu suất tổng thể (TPM) để tiết kiệm thời gian đổi mã hàng và thời gian di chuyển của công nhân tới 30 phút, tạo môi trường làm việc an toàn, ngăn nắp.
Nhờ đó, sau hơn 4 tháng triển khai, OEE (chỉ số hiệu suất thiết bị tổng thể) của CNCPS đã tăng từ 51% lên 78%, thời gian dừng máy do sự cố giảm từ 5.400 phút xuống còn 1.296 phút, sự cố dừng máy trong tháng giảm từ 27 lần xuống còn 18 lần, thời gian thay khuôn giảm từ 75 phút xuống còn 45 phút và tỷ lệ hàng đạt chất lượng tăng từ 90% lên 97%, chi phí bảo trì máy giảm được 3 triệu đồng/máy/năm.
Công ty TNHH MTV Động cơ và Máy nông nghiệp miền Nam đã áp dụng TPM tại dây chuyền nắp hông của phân xưởng cơ khí. Sau 1 năm triển khai, hiệu quả sản xuất đã tăng rõ rệt. Về quản lý trực quan, công ty đã và đang áp dụng 5S từ nhiều năm nên khi triển khai TPM, rất thuận lợi khi áp dụng các giải pháp quản lý trực quan đối với máy CNC tại dây chuyền nắp hông. Dễ dàng thấy được hướng dẫn vận hành, nhật ký máy, điểm chú ý tại các máy. Qua 3 tháng đầu triển khai TPM, riêng hoạt động 5S được đẩy mạnh ở phạm vi toàn công ty, điển hình là khu vực đường đi nội bộ công ty với việc sơn kẻ vạch, quy định phương tiện và tốc độ tối đa được đi lại. Đặc biệt, về tác phong, nề nếp của các thành viên của khu vực thí điểm TPM (dây chuyền nắp hông), đều tuân thủ việc ghi nhật ký sản xuất, thực hiện vệ sinh máy 10 phút mỗi sáng và Phòng Cơ điện kiểm tra bất thường thiết bị hàng tuần...
Trên thực tế, tại Việt Nam việc áp dụng các công cụ cải tiến năng suất chất lượng vẫn hạn chế, nhất là đối với các doanh nghiệp vừa và nhỏ. Tuy nhiên, các hệ thống quản lý, công cụ này là một trong những giải pháp quan trọng bên cạnh những giải pháp về đầu tư đổi mới khoa học kỹ thuật giúp doanh nghiệp ổn định, nâng cao chất lượng sản phẩm, năng cao năng suất và qua đó nâng cao khả năng cạnh tranh.