Theo các chuyên gia, TPM (Total Productive Maintenance) là phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản, sau đó được phổ biến, áp dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. TPM được giới thiệu vào những năm 1950, khi các nhà máy tại Nhật Bản du nhập, nghiên cứu, áp dụng phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa (Preventive Maintenance – PM) từ Mỹ.
Áp dụng công cụ TPM sẽ đem đến cho doanh nghiệp những lợi ích phát triển
Theo phương pháp này, việc vận hành máy móc tại phân xưởng sản xuất là do công nhân vận hành thực hiện, còn việc bảo dưỡng máy móc mới do một bộ phận chuyên trách khác. Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa ngày càng cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho bộ phận bảo dưỡng, thậm chí có khi còn cao hơn số lượng công nhân vận hành.
Mục tiêu tối thượng của phương pháp quản lý TPM là đảm bảo môi trường sản xuất không có bất kỳ sự cố cơ học và xáo trộn kỹ thuật nào, bằng cách trao nhiệm vụ bảo trì, bảo dưỡng định kỳ cho chính những người vận hành, quen thuộc nhất với thiết bị đó. Điều này giúp tiết kiệm thời gian, chi phí và tạo ra sự đột phá doanh thu cho doanh nghiệp.
Theo các chuyên gia, có 5 bước cơ bản để thực hiện kế hoạch bảo trì năng suất toàn diện và lợi ích của TPM.
Bước 1 - Xác định khu vực thí điểm: Khi chọn thiết bị thí điểm, có thể chọn bắt đầu với một máy đơn giản hoặc không quan trọng đối với sản xuất, hoặc ngược lại, với máy là nguyên nhân gây ra tắc nghẽn hoặc rất quan trọng.
Xét về những người cùng nỗ lực thực hiện thí điểm TPM, nên tập trung càng nhiều nhân viên càng tốt. Điều đó sẽ giúp xây dựng động lực và khi những lợi ích của chương trình TPM được hiện thực hóa, đảm bảo những nỗ lực không làm doanh nghiệp thất vọng.
Bước 2 - Trả thiết bị về tình trạng cơ bản: Khi khu vực thí điểm đã được xác định, đó là lúc kết hợp TPM vào 5S và bảo trì tự quản. Ý tưởng ở đây là tất cả những người tham gia TPM nên liên tục khôi phục thiết bị trở lại tình trạng cơ bản bằng cách sử dụng các hoạt động được nêu trong nền tảng 5S.
Một khi điều này đã được thiết lập như hiện trạng, các nhà điều hành và nhân viên bảo trì nên bắt đầu chương trình bảo trì tự quản của họ, bao gồm thiết bị làm sạch trong khi kiểm tra sự hư hỏng hoặc bất thường, xác định và loại bỏ các yếu tố góp phần làm hỏng và thiết lập các tiêu chuẩn để làm sạch, kiểm tra và bôi trơn một tài sản đúng cách.
Bước 3 - Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ: Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE) hoặc hiệu quả của thiết bị tổng thể, đo lường mức độ sẵn có của thiết bị, cách thức hoạt động và loại chất lượng mà nó tạo ra. Đo lường điều này thường xuyên sẽ cung cấp cho doanh nghiệp một chỉ số tuyệt vời về việc chương trình TPM của doanh nghiệp có hoạt động như kế hoạch hay không.
Điều này sẽ cung cấp cho doanh nghiệp xác nhận dựa trên dữ liệu về việc các nỗ lực loại bỏ thời gian chết của doanh nghiệp có hoạt động hay không, và sau đó theo dõi hiệu quả của các nỗ lực của doanh nghiệp theo thời gian.
Bước 4 - Giảm tổn thất lớn: Bước này được thực hiện bằng cách tập trung cải tiến trụ cột để triển khai TPM hiệu quả. Khi OEE đã được thiết lập, điều quan trọng là phải tập hợp một nhóm chức năng chéo có thể xem dữ liệu OEE đã được tạo ra và xác định các lý do chính cho các tổn thất đã xảy ra.
Sau khi phân tích nguyên nhân gốc rễ đã được tiến hành, các biện pháp có thể được thực hiện để loại bỏ những tổn thất này nếu có thể. Việc tiếp tục sử dụng phép đo OEE sẽ xác minh xem các nỗ lực cải tiến tập trung có hoạt động như kế hoạch hay không.
Bước 5 - Thực hiện bảo trì theo kế hoạch: Giai đoạn cuối cùng của việc triển khai TPM hiệu quả là lập kế hoạch và lên lịch các hoạt động bảo trì.
Không phải mọi khía cạnh của bảo trì năng suất toàn diện điều có thể đưa vào vận hành cùng lúc. Doanh nghiệp sẽ thành công hơn khi thực hiện từng bước một. Nhiều công ty đã triển khai TPM thành công và đạt được những lợi ích đáng kể.
Tại Công ty TNHH Công nghiệp Trí Cường, chỉ trong thời gian ngắn, doanh nghiệp đã nhanh chóng tạo lập nền tảng cho 3 trụ cột triển khai với phạm vi áp dụng tại máy phay CNC 1-2, máy tiện CNC 2 thuộc phòng sản xuất số 1. Ngoài ra, Công ty đã thu được lợi ích về quản lý trực quan, tác phong nề nếp nhân viên, quản lý sản xuất và hiệu quả về mặt năng suất thiết bị.
Về hiệu quả năng suất, TCI đã giảm được thời gian chuyển đổi sản phẩm thông qua các cải tiến (giảm thời gian rà gá từ 21 phút xuống 15 phút) giúp nâng cao hiệu suất tổng thể thiết bị OEE của máy phay CNC từ 38% (tháng 11) lên 50% (tháng 12) và OEE máy tiện CNC từ 73% (tháng 11) lên 76% (tháng 12). Về hiệu quả an toàn, việc hoạch định lại các dụng cụ cũng như tiêu chuẩn hóa các thao tác nên mặt bằng hợp lý và rộng rãi hơn, qua đó giúp công nhân di chuyển ít hơn từ đó tăng tính an toàn cho công nhân khi tham gia tác nghiệp...
Nhằm nâng cao năng suất chất lượng sản phẩm, Công ty TNHH MTV Động Cơ và Máy Nông Nghiệp Miền Nam (SVEAM) đã áp dụng TPM vào sản suất và bước đầu đạt hiệu quả rõ rệt. Đây là doanh nghiệp chuyên sản xuất máy móc, thiết bị hàng đầu trong lĩnh vực nông ngư cơ tại Việt Nam và khu vực Đông Nam Á.
Do công ty đã và đang áp dụng 5S từ nhiều năm nên khi triển khai TPM không gặp bất lợi nào thậm chí còn mang đến nhiều thuận lợi khi áp dụng các giải pháp quản lý trực quan đối với máy CNC tại dây chuyền nắp hông. Dễ dàng thấy được hướng dẫn vận hành, nhật ký máy, các điểm chú ý tại các máy.
Qua 3 tháng triển khai TPM ban đầu, riêng hoạt động 5S được đẩy mạnh ở phạm vi toàn công ty, điển hình là khu vực đường đi nội bộ công ty với việc sơn kẻ vạch, quy định phương tiện và tốc độ tối đa được đi lại. Đặc biệt, về tác phong, nề nếp của các thành viên của khu vực thí điểm TPM (dây chuyền nắp hông) đều tuân thủ việc ghi nhật ký sản xuất, thực hiện vệ sinh máy 10 phút mỗi sáng và phòng Cơ điện thực hiện kiểm tra bất thường thiết bị hàng tuần.
Với những kết quả đã đạt được, để tiếp tục phát triển bền vững công ty tiếp tục duy trì và nỗ lực hơn nữa để mở rộng TPM nhằm mang lại các hiệu quả lớn hơn nữa cho công ty về cải tiến năng suất, chất lượng.