Doanh nghiệp nâng cao năng suất nhờ áp dụng duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể phiên bản 4.0

Trong bối cảnh thị trường liên tục biến động và nhu cầu tiêu dùng ngày càng đa dạng, doanh nghiệp sản xuất đang đối mặt với nhiều thách thức lớn. Đặc biệt, chu kỳ sống sản phẩm ngày càng rút ngắn, mẫu mã thay đổi liên tục, dây chuyền sản xuất trở nên phức tạp hơn đã tạo áp lực buộc các nhà sản xuất không thể tiếp tục duy trì mô hình bảo trì truyền thống. Thay vào đó, xu hướng chuyển đổi sang bảo trì phòng ngừa theo kế hoạch, kết hợp cùng công nghệ hiện đại, đang trở thành yêu cầu thiết yếu để đảm bảo hoạt động sản xuất hiệu quả, liên tục và bền vững.

Đó chính là lý do vì sao duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể phiên bản 4.0 (Total Productive Maintenance 4.0 – TPM 4.0) đang ngày càng được áp dụng rộng rãi. Không chỉ đơn thuần là một phương pháp bảo trì kỹ thuật, TPM 4.0 còn là một hệ thống quản lý toàn diện, tận dụng các công nghệ của Cách mạng công nghiệp lần thứ tư để nâng cao năng suất, giảm chi phí và hạn chế tối đa các rủi ro vận hành.

 Công nghệ là nền tảng cốt lõi của TPM 4.0

TPM 4.0 không thể tách rời khỏi các công nghệ hiện đại. Những tiến bộ trong lĩnh vực tự động hóa, trí tuệ nhân tạo và kết nối vạn vật (IoT) đã mở ra kỷ nguyên mới cho hoạt động bảo trì thiết bị. Các công nghệ chủ chốt đang tạo ra đột phá trong TPM 4.0 bao gồm:

Thực tế ảo (Virtual Reality – VR) và thực tế tăng cường (Augmented Reality – AR): Các công nghệ này đang được ứng dụng ngày càng nhiều trong đào tạo nhân sự kỹ thuật và bảo trì. Nhân viên có thể thực hành các kịch bản xử lý sự cố trong môi trường mô phỏng an toàn hoặc nhận hướng dẫn trực tiếp từ chuyên gia ở xa thông qua thiết bị AR, giúp nâng cao chất lượng đào tạo và giảm thời gian học việc.

Cảm biến thông minh (Smart Sensors): Được gắn trực tiếp trên thiết bị, cảm biến có khả năng theo dõi các chỉ số quan trọng như độ rung, nhiệt độ, độ mài mòn... theo thời gian thực. Những dữ liệu này giúp phát hiện sớm các vấn đề kỹ thuật trước khi chúng trở thành sự cố nghiêm trọng.

Phân tích dữ liệu và dự đoán (Predictive Analytics): Bằng cách sử dụng trí tuệ nhân tạo và dữ liệu lớn, doanh nghiệp có thể dự đoán chính xác thời điểm thiết bị có thể hỏng hóc. Điều này giúp lập kế hoạch bảo trì chính xác, tránh dừng máy đột ngột và tiết kiệm chi phí đáng kể.

Giải pháp “Plug and Play”: Nhờ vào thiết kế mô-đun và khả năng tích hợp tự động, doanh nghiệp có thể dễ dàng thay thế hoặc nâng cấp các thành phần thiết bị mà không cần tái cấu trúc toàn bộ dây chuyền, từ đó nâng cao khả năng thích ứng và tiết kiệm chi phí đầu tư.

Thực tế cho thấy, nhiều doanh nghiệp hàng đầu thế giới đã và đang áp dụng TPM 4.0 một cách hiệu quả, mang lại những kết quả tích cực về cả năng suất và chi phí.

Toyota (Nhật Bản): Là cái nôi của phương pháp TPM, Toyota tiếp tục tiên phong với việc ứng dụng các cảm biến IoT trên dây chuyền sản xuất để giám sát hiệu suất và phát hiện sự cố sớm. Nhờ đó, thời gian ngừng máy giảm đáng kể, thiết bị được bảo trì chủ động và tuổi thọ kéo dài.

Bosch (Đức): Tại nhà máy ở Stuttgart, Bosch đã triển khai TPM 4.0 kết hợp cảm biến thông minh và trí tuệ nhân tạo để dự đoán sự cố. Kết quả là thời gian dừng máy giảm 25%, mang lại lợi ích tài chính lớn cho doanh nghiệp.

Unilever (toàn cầu): Với sự hỗ trợ của công nghệ “Digital Twin” – mô hình số mô phỏng dây chuyền sản xuất – Unilever có thể dự báo các tình huống hỏng hóc và tối ưu lịch bảo trì. Nhờ đó, hiệu suất thiết bị tại một số nhà máy của Unilever đã tăng tới 30%.

Trong kỷ nguyên số hóa, TPM 4.0 đang trở thành giải pháp chiến lược không thể thiếu trong quản lý sản xuất công nghiệp. Bằng cách kết hợp yếu tố con người, quy trình và công nghệ, TPM 4.0 mang lại hiệu quả toàn diện trong bảo trì, nâng cao năng suất và tiết kiệm chi phí cho doanh nghiệp.

Quan trọng hơn, TPM 4.0 còn giúp doanh nghiệp xây dựng nền tảng vững chắc cho chuyển đổi số và phát triển bền vững, đưa ngành công nghiệp tiến gần hơn đến mục tiêu sản xuất linh hoạt, thông minh và hiệu quả trong thời đại mới.